3、消耗工具費のコストダウン

部品製造工場では多くの機械設備を使っているので、工具の使用量も多いものです。

1)行った主な対策

・工具在庫の所在場所と員数を把握(管理不在→在庫管理体制確立)
・寿命が残っている中古工具を集中管理して使い切る
・工具発注方式を改善(作業者個別発注を会社で統一発注に)・工具寿命の改善(材料変更、潤滑油変更etc.)
・工具の設計変更(複数工具の統合、構造の簡素化、衝撃緩和etc.)
・作業の標準化と作業者指導etc.(それまでは作業者ごとにバラバラ)

2)懸念された問題点

①「工具メーカーの協力が得られるか」
工具メーカーにとっても工具の使用現場の情報は貴重で価値のあることから、共同研究が進むことになりました。

②「広い専門知識が必要」
県の技術研究所や大学の先生の熱心な指導を得ることに成功し、学会で研究発表の機会を得るなど社員の意欲も高まりました。

4、まとめ

変動費、固定費の区別は、固定的ではなく、時に重要な経営判断でもあります。期間従業員の採用による人件費の変動費化はまさにその一例です。

教訓

1、省エネは優先順位を決めて即時着手。やらないと競争に負ける
2、都府県の研究所や大学など、社外の協力を得て大きな成果を上げる
3、外注先もよきパートナー

※本記事は、2020年6月刊行の書籍『生産性向上はこうする』(幻冬舎ルネッサンス新社)より一部を抜粋し、再編集したものです。