3、日産目標突破

翌年3月には修正目標1600台を更に突破して日産1800台(前年比150%、前々年比200%)を達成しました。

・設計部門の努力
品質も生産性も設計で70%決まるといわれています。活動がスタートするや親会社の設計課長が、自ら“現場100回”と称しながら頻繁に工場を訪れていました。有効なヒントは現場をよく観察することによって得られるからでした。

その結果行われた設計変更の主な点は次の通りです。

①部品点数 50%減
(対策)部品の統合、モジュール化、設計変更etc.

②材料の変更
ex.レンズ材料をガラスから樹脂に変更
コストダウンと作業性向上に効果

③その他改善
作業改善
工程改善→工程簡素化
標準化

④品質の改善効果
自動化や工程の簡素化など生産性の改善が品質の改善にも貢献

4、工程不良率も目標達成

初期値(2000年3月)18.3%→目標(2001年3月)3%
実績:2月に旧製品ラインは3%を達成、途中導入の新製品は平均4%

(有効だった対策)

①徹底した「バイタル・フュー」対策
「トップ・ヒッター」と称して最大の原因から次々とつぶしていった

②3ヶ月毎(サイクル)に目標を設定しPDCAをまわす
現状分析→原因把握→対策→検討
PDCAのサイクルは短期間でまわすほど成果が上がる。

③部品品質
9月以降、部品品質が大きく改善
・受け入れ検査ロットアウト率10月1.27%→3月0.47%
・11月に部品係新設
・担当者のレベルアップex.難度の高かったXY(タテヨコ)調整器の測定技術の研修など

教訓

1、大きな目標を設定し
2、全員参加で組織の壁(社内の壁、親会社、外注会社との壁)を破る
3、アクションプランに基づいて、一歩一歩努力すればその日は必ずやって来る
4、リーダー(経営者)の役割は社員が力を出す環境を整え目標に向かって情熱的に全員を巻き込むこと

※本記事は、2020年6月刊行の書籍『生産性向上はこうする』(幻冬舎ルネッサンス新社)より一部を抜粋し、再編集したものです。